CFRP・GFRP等複合材料の試作・圧縮成形プレス金型製作

Features応原工業の複合材料の
試作・圧縮成形プレス金型製作の特徴

特徴1創業50年以上　
金型設計・製作の
高い技術力

当社は、創業以来50年以上、自動車部品の樹脂プレス金型の設計・製作を行ってまいりました。長年培ってきた技術力への評価をいただいており、本社のある広島県のみならず、全国各地のお客様と取引をさせていただています。

この技術で、複合材料の金型も高精度に加工し、複合材料の試作を行います。万が一、製品に不具合が発生した場合でも、金型から対応しているため、すぐに解決いたします。

また、当社の複合材料成形システムは、カスケード制御により、形状面に近い箇所も温度管理しています。これにより、適正な成形温度を維持でき、理想的な成形条件にすることが可能です。

当社では、これまでプレス成形では難しかった複雑形状やリブ形状、また複数の材料を同時に成形することで製品物性・温度・重量・コスト・形状やデザインといったお客様の課題解決をご支援します。

特徴2数個程度の試作から対応　
ロットに応じた
コストダウンも可能

当社では、数個程度～数百個程度までの複合材料の成形が対応可能です。

また、金型に関する長年の知見を活かし、通常プラスチック金型で使用されるハイグレードなプリハードン鋼、一般的な炭素鋼、鋼材費を削減できる鋳鉄など、樹脂の種類や使用頻度による耐久性・要求品質に応じて最適な金型の鋼材を選定することでコストの最適化を実現します。

コストダウンの画像

特徴3他社では対応できない
大型サイズの複合材料用金型の製作及び
試作トライが可能

当社では「熱硬化性樹脂向けの熱成形」・「熱可塑性樹脂向けの冷却成形」だけではなく、「ヒート＆クール成形」が可能です。
成形可能な温度は5℃～400℃です。

当社では1,000×1,200サイズの冷却ベースに加え、1,300×1,800サイズの冷却べ―スを保有しており、複合材料成形システムを用いた場合、最大金型サイズ 1,000×1,500 までの製作及び試作トライが可能です。小型のワークだけでなく、他社では対応できない大型サイズのワークにも対応が可能です。

＊条件により1,300×1,500サイズや1,000×1,800サイズの大型金型の製作及び試作トライも可能です。

＊プレス機のベットサイズは1,600×2,600なので、冷却べ―スを度外視すればさらに大型の金型も可能です。

特徴4熱硬化性樹脂の成形なら最大型サイズ　
1,550×2,000 まで対応可能

当社では自動車内装用金型を手掛けておりますので、既存設備を活用すると型サイズ1,550×2,000 まで対応が可能です。

その場合ヒート＆クールはできませんが、成形温度は 260℃まで対応可能です。

主に自動車業界向けの実績が多数ございます。

大型の熱硬化性樹脂をマトリクスとした複合材料の成形をお考えでしたらご相談ください。

特徴5製品サイズに応じた
材料をアレンジ
500までのプリプレグ、
板材の成形が可能

従来は、複合材料を購入するとなると、大板で購入する必要があったため、製品サイズに比べて大きい場合が多く、コスト増につながっていました。

また、材料メーカーの規格品がなければ、連続繊維/プリプレグ（樹脂があらかじめ予備含侵された炭素繊維シート）を用意することができませんでした。

当社ではプリプレグ成形用金型を内製しているため、連続繊維/プリプレグのVF率調整も可能です。

また、材料厚みは20tまでの板材が成形可能で、UD材・チョップ材・不織布などを組み合わせることでお好みのプリプレグや板材の製作が可能です。

特徴6成形材料のアレンジや、
リサイクル材に対応

当社では、成形材料のアレンジも対応可能です。材料に応じた最適な金型製作・製品試作を行います。

また、一般的に複合材料はリサイクルが難しいと言われていますが、最近は技術開発が進み、新品よりも価格の低いリサイクル材もあります。

環境にも優しいため、多くのご相談をいただいております。

お気軽にお問い合わせください。

Works製品事例

ドローンブレード（回転翼）

材質：クロス材＋発砲材＋心材

全長約350mmの片翼仕様で、1機あたり8枚のブレードが必要となる設計を想定しています。機体や荷物を運搬するドローンにおいて、軽量かつ高強度が求められる本製品は、発泡材をクロス材で包み、強度の必要な部位に心材を使用することで性能を両立しています。

熱硬化・熱可塑性を問わず、発泡材や表皮材などの最適な組み合わせにより、機能性と成形性を兼ね備えた複合構造を実現しています。

ALL CARBON CHAIR

材質：UD材／チョップ材／不織布材

インジェクション製品と比べて肉厚を1/3〜1/2に抑えながら、総重量約1kgと、軽量かつ高強度を実現しています。座椅子部分には厚み一定の2mm設計で剛性と「しなり」を両立し、快適な座り心地を提供しています。

また、座椅子と座面はインサート成形で一体化し、ボルトナットを同時成形しました。組付け部品にはカーボン3Dプリンターを使用し、脚部にはグローブライド社のカーボン曲げパイプを採用することで、鉄製と比べて約80%の軽量化を実現しています。